Aluflexpack Novi è un’azienda che nel corso della Guerra d’indipendenza si è trasferita dalle zone colpite di Zara nell’attuale stabilimento nella zona industriale di Ungaria a Umago. Nikola Poropat, direttore dello stabilimento, ci ha illustrato il lavoro e l’operato della sede di Umago, che può vantare il titolo di uno dei più grandi datori di lavoro privati nel comprensorio cittadino.

“L’azienda Folijaplast, come si chiamava all’epoca, è stata fondata nel 1982 a Zara, ma con l’inizio dei conflitti negli anni Novanta, i proprietari decisero di trasferire a Umago gli impianti, i macchinari e gli operai. L’amicizia e le conoscenze con i responsabili dell’adiacente fabbrica produttrice di nastri adesivi Sipro, ci permise di riprendere gli affari e di continuare la produzione – spiega Poropat –. Nel 1993 abbiamo acquistato il terreno dove ci troviamo ora e abbiamo realizzato il nostro primo stabilimento, dotato di un edificio amministrativo e di tre capannoni di produzione. Il momento chiave per la nostra azienda è avvenuto nel 2012 quando la società svizzera Montana Tech Components ha acquistato la nostra società, incorporandola nel Gruppo Aluflexpack. È da allora che sono iniziati il nostro vero sviluppo e la nostra internazionalizzazione”.

Di che cosa si occupa l’azienda?

“Produciamo imballaggi flessibili in pellicole d’alluminio e film flessibili per l’industria dolciaria, casearia, alimentare e del pet food, nonché per l’industria farmaceutica. Semplificando al massimo, il nostro processo di produzione consiste nella stampa di uno specifico design, richiesto dai nostri clienti, su fogli d’alluminio avvolti su una bobina. Questo processo viene svolto da macchinari appositi e grazie a una tecnica di stampa chiamata incisione, che comprende anche la verniciatura del design scelto, arriviamo al prodotto finale da inviare ai nostri clienti”.

Quanti dipendenti sono impiegati nello stabilimento di Umago?

“Al giorno d’oggi contiamo circa 340 tra dipendenti e operai che lavorano nella nostra sede umaghese. Nonostante il fatto che la nostra corporazione sia composta da stabilimenti in Francia, Turchia e Polonia, con la sede centrale in Svizzera, il nucleo operativo si trova in Croazia. Le sedi di Zara, Dernis (Drniš), Almissa (Omiš) e Umago danno lavoro a 1.000 dipendenti mentre con le restanti sedi arriviamo a 1.300 impiegati”.

Quali reparti operano nella sede umaghese?

“Nell’ambito della produzione abbiamo il reparto della stampa, del taglio e il nuovo reparto per la formazione dei sacchetti autoportanti, chiamati ‘stand up pouch’. Il reparto manutenzione si occupa dell’attrezzatura e dei macchinari utilizzati mentre quello dell’IT e del controlling fa da supporto alla produzione. A Umago si trovano pure il reparto vendite, incaricato del piazzamento dei prodotti dell’intera corporazione, come pure i dipendenti responsabili dell’approvvigionamento dei materiali, dell’assistenza clienti e della pianificazione della produzione. Come si può immaginare, le lingue sono un fattore molto importante per le nostre operazioni commerciali. Il francese, il tedesco e l’italiano sono fondamentali per il reparto d’assistenza clienti mentre l’inglese non viene nemmeno considerata come una lingua straniera dato che è la lingua ufficiale all’interno del nostro gruppo societario”.

Gli anni della pandemia si sono fatti sentire sui proventi dell’azienda?

“La pandemia non ha fatto crollare i nostri affari. Anzi, la nostra strategia di diversificare i prodotti e i mercati sui quali ci troviamo, ci ha portati ad avere una crescita continua sia nel 2020 che nel 2021. Il 2022 non dovrebbe essere un anno diverso dai precedenti. Nonostante ciò, i problemi principali che dobbiamo affrontare riguardano la filiera di produzione e l’approvvigionamento delle materie prime. Le catene di fornitura sono instabili e mutevoli e questo ha scatenato i prezzi dei materiali che utilizziamo. La nostra vasta rete di fornitori, oltre che di clienti, ci permette di affrontare al meglio questa nuova normalità nell’ambito degli affari”.

Qual è l’investimento più importante per il futuro dello stabilimento umaghese?

“One Bilion Pouch è il nome ufficiale del progetto, avviato nel 2019, che aveva come obiettivo l’impostazione del processo per poter produrre un miliardo di sacchetti autoportanti all’anno. Questo tipo d’imballaggio, utilizzato come confezione per alimenti di vario genere, è il futuro del mercato e del settore del packaging e presenta numerosi vantaggi rispetto a un imballaggio solido, tra cui i costi di trasporto inferiori e, di conseguenza, un minore impatto ecologico. Quest’investimento è molto importante per il nostro stabilimento perché rappresenta il futuro e la nostra strategia di sviluppo e crescita a lungo termine”.

Come affrontate la delicata questione della sostenibilità industriale?

“Tutta la nostra energia che compriamo e consumiamo proviene da fonti d’energia rinnovabili. Per il riscaldamento utilizziamo il gas naturale, il più pulito di tutti i combustibili fossili. Il nostro processo di produzione è un ciclo chiuso dato che utilizziamo solventi che rigeneriamo completamente, non disperdendo nulla nell’ambiente circostante. Il nostro impianto di recupero, installato nel 2012, è tra quelli più all’avanguardia al mondo. La sostenibilità è un argomento a cui teniamo molto, perché vogliamo lasciare un mondo migliore alle generazioni future”.

Che cosa vi aspettate nel futuro?

“Come stabilimento di Umago continueremo a investire nelle nuove attrezzature e tecnologie: nella seconda parte dell’anno verrà installato un nuovo dispositivo proveniente dal Giappone. In questo momento c’è un’enfasi, a livello mondiale, sulla digitalizzazione e l’automatizzazione e noi, essendo formati da un team di persone di qualità, siamo fiduciosi e vediamo un futuro luminoso per la nostra azienda. Inoltre, stiamo assumendo costantemente del personale e pianifichiamo nuove assunzioni anche in futuro. Man mano che l’attività cresce, nel prossimo periodo potremo garantire altri 50 posti di lavoro”, conclude Poropat.